I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad, la metodología 5S se ha consolidado como
uno de los pilares fundamentales de las estrategias de mejora continua y
constituye el punto de partida para la implementación de la filosofía Lean
Manufacturing, orientada a la optimización de los procesos y al mejoramiento
continuo del entorno laboral. De acuerdo con Malpartida et al. (2023), la
adopción de Lean Manufacturing inicia con la aplicación de las 5S, ya que estas
proporcionan una base sólida para la incorporación de otras herramientas y
metodologías de ingeniería industrial, como Kaizen, la mejora continua y ESMED,
las cuales favorecen el incremento de la productividad y la eficiencia en las
diferentes áreas de trabajo. En la misma línea, Velásquez (2023) sostiene que
la implementación de las 5S contribuye a la recuperación de espacios y al
mantenimiento de ambientes organizados y limpios, fortaleciendo el clima
laboral y facilitando el cumplimiento de estándares nacionales e
internacionales, particularmente aquellos relacionados con las normas ISO.
Asimismo, Muotka, Togiani y Varis (2023) destacan que la correcta aplicación de
esta metodología favorece la creación de entornos de trabajo más seguros y
organizados, optimiza la productividad y mejora la calidad de los procesos al
reducir la acumulación de residuos y la desorganización, facilitando además la
identificación y solución de problemas en el flujo de trabajo. En conjunto,
estos aportes evidencian que la metodología 5S no solo incrementa la eficiencia
operativa, sino que también promueve ambientes laborales más seguros, ordenados
y sostenibles, consolidándose como una herramienta estratégica para las
organizaciones que buscan fortalecer su competitividad en un entorno
empresarial cada vez más exigente.
La presente investigación se encuentra estrechamente
vinculada con el Objetivo de Desarrollo Sostenible (ODS) 9 de las Naciones
Unidas, orientado a construir infraestructuras resilientes, promover la
industrialización sostenible y fomentar la innovación. Desde esta perspectiva,
la implementación de la metodología 5S no solo optimiza la eficiencia y la
calidad de los procesos industriales, sino que también impulsa la innovación
mediante la participación activa de los trabajadores en la identificación y
solución de problemas, fortaleciendo una cultura de mejora continua. Del mismo
modo, al promover el uso eficiente de los recursos y de los espacios de
trabajo, esta metodología contribuye a la construcción de infraestructuras más
sostenibles y al fortalecimiento del desarrollo económico responsable. En este
sentido, Yépez, Álvarez y Barcos (2020) sostienen que estos principios
constituyen la base para un desarrollo económico inclusivo y sostenible,
promoviendo una industria sustentada en tecnologías limpias, la generación de
empleo, el incremento del producto bruto interno y la incorporación de nuevos
métodos de producción que optimicen el uso de materias primas. En consecuencia,
el desarrollo económico no depende únicamente del incremento de la producción,
sino también de la mejora de las condiciones laborales y de la incorporación de
tecnologías y metodologías que permitan optimizar el aprovechamiento de los
recursos disponibles.
En el contexto actual, las organizaciones enfrentan
importantes desafíos relacionados con la productividad, la competitividad y la
sostenibilidad. Al respecto, Shyam et al. (2023) señalan que la intensa
competencia global, la inestabilidad económica, la presión por mantener
elevados estándares de calidad y eficiencia, así como la escasez de recursos,
dificultan el logro de niveles óptimos de productividad. Bajo estas
condiciones, alcanzar un equilibrio entre calidad, productividad y costos
representa uno de los principales retos para garantizar la rentabilidad y la
sostenibilidad de las organizaciones. Desde esta perspectiva, la metodología 5S
constituye una herramienta fundamental para responder a un entorno empresarial
dinámico, debido a que favorece el incremento de la eficiencia mediante la
organización, la limpieza, la estandarización y la disciplina, contribuyendo al
mejor aprovechamiento del tiempo y a la reducción de pérdidas innecesarias. En
el caso peruano, Tello (2022) señala que existen diferencias significativas en
los niveles de productividad entre sectores económicos, regiones y empresas,
por lo que resulta indispensable analizar factores como la fuerza laboral, el
nivel educativo, el capital humano, la capacidad de innovación y la infraestructura
disponible para reducir las brechas de eficiencia y productividad. En
concordancia con ello, Shahriar et al. (2022) indican que la mayoría de las
empresas implementan la metodología 5S no solo con fines de limpieza,
clasificación y organización, sino también como una estrategia para reducir
tiempos improductivos y eliminar actividades que no agregan valor, permitiendo
concentrar los esfuerzos en procesos que incrementan la competitividad
organizacional.
La evidencia científica desarrollada en diferentes países
respalda los beneficios de la metodología 5S en diversos sectores industriales.
En Ecuador, Pushug et al. (2024) demostraron que su implementación permitió
reducir desperdicios, fortalecer la capacitación del personal y estandarizar
los procesos productivos. Asimismo, Azyyati et al. (2023), en un estudio
realizado en seis pequeñas y medianas empresas de Malasia, evidenciaron que la
integración de Lean Manufacturing con la metodología 5S generó cambios
positivos en la gestión de materiales mediante sistemas adecuados de etiquetado
y organización. En el mismo sentido, Gil, Hinojosa y Aranda (2023) destacaron
que la aplicación de esta metodología en una empresa láctea ecuatoriana
favoreció el orden y la limpieza, repercutiendo positivamente en la
productividad. Por otra parte, Aktar, Gultekin y Uskup (2023) demostraron en
Turquía que la implementación de las 5S permitió disminuir desperdicios y
tiempos de parada durante la fabricación de equipos de protección personal,
promoviendo un entorno laboral más eficiente y sostenible. De igual manera,
Narassima et al. (2023) evidenciaron en la industria textil de India que la
metodología 5S contribuyó a mejorar el rendimiento, reducir los tiempos de
procesamiento, disminuir los periodos de inactividad y minimizar los
desperdicios, incrementando significativamente la productividad. Asimismo,
Manzanares et al. (2022) concluyeron que esta metodología constituye una
estrategia fundamental para optimizar procesos tanto en organizaciones
industriales como de servicios. Del mismo modo, Senthil et al. (2022)
comprobaron que su implementación fortaleció la seguridad laboral, incrementó
la eficiencia operativa, redujo diversos tipos de desperdicios y mejoró las
condiciones de trabajo de los colaboradores. Finalmente, Gia y Ortega (2022)
evidenciaron que la aplicación de un sistema de gestión de calidad basado en la
metodología 5S produjo mejoras significativas en la conducta laboral de los
trabajadores, fortaleciendo el trabajo en equipo y el cumplimiento de los
objetivos organizacionales.
En el ámbito latinoamericano y nacional, también se han
reportado resultados favorables derivados de la implementación de la
metodología 5S. Paredes, Quispe y Bernal (2023) señalaron que, en el sector de
la construcción en Latinoamérica, esta metodología fortaleció la cultura
organizacional, mejoró el orden y la limpieza de los espacios de trabajo,
incrementó la eficiencia en la búsqueda de materiales y elevó la calidad de los
productos y servicios. En el contexto peruano, Quiroz y Vega (2022) evidenciaron
que la aplicación de las 5S en pequeñas y medianas empresas del sector plástico
permitió incrementar la eficiencia general y reducir significativamente los
tiempos de configuración, mejorando la capacidad de respuesta hacia los
clientes. Asimismo, Vargas y Camero (2021) demostraron que la metodología 5S,
como parte de las herramientas de Lean Manufacturing, facilita el desarrollo de
procesos de mejora continua, permite visualizar los problemas presentes en las
operaciones e incrementa la productividad organizacional. Finalmente, Collazos
et al. (2022) reportaron que la implementación de esta metodología en una
empresa peruana del sector confecciones permitió optimizar la línea de costura,
incrementando tanto la productividad como el desempeño económico de la
organización.
A pesar de la amplia evidencia existente sobre los beneficios
de la metodología 5S, aún resulta necesario integrar y analizar de manera
sistemática los principales antecedentes desarrollados tanto en el ámbito
internacional como nacional, con el propósito de identificar las principales
ventajas, aplicaciones y variables relacionadas con su implementación en la
gestión de empresas del sector industrial. En este contexto, Vergara, Botero y
Donado (2022) sostienen que el planteamiento del problema surge a partir de la
identificación de una situación que requiere ser analizada mediante una
revisión rigurosa de la información disponible, permitiendo formular preguntas
de investigación sustentadas en los criterios de factibilidad, interés,
novedad, ética y relevancia establecidos por la mnemotecnia FINER. En función
de ello, el problema general de la presente investigación fue: ¿Qué
antecedentes referidos a la importancia y ventajas de aplicación de la
metodología 5S en la gestión de empresas del sector industrial se han trabajado
a nivel internacional y nacional? Asimismo, se planteó como problema específico
la siguiente interrogante: ¿Cuáles son las variables relacionadas con la
importancia y ventajas de aplicación de la metodología 5S en la gestión de
empresas del sector industrial?
La investigación se justificó desde una perspectiva
académica. Al respecto, Villegas et al. (2022) señalan que este tipo de
justificación permite fortalecer el conocimiento teórico y constituirse en un
referente para futuras investigaciones. En concordancia con ello, el presente
estudio buscó profundizar en la evidencia científica disponible sobre la
metodología 5S en los contextos organizacionales actuales. En ese sentido, se
planteó como objetivo general analizar los antecedentes referidos a la importancia
y ventajas de aplicación de la metodología 5S en la gestión de empresas del
sector industrial a nivel internacional y nacional. Como objetivo específico se
propuso describir las variables relacionadas con la importancia y ventajas de
aplicación de la metodología 5S en la gestión de empresas del sector
industrial.
II. METODOLOGÍA
La presente investigación correspondió a una revisión de la
literatura desarrollada bajo un enfoque narrativo. Al respecto, Ruiz y Álvarez
(2023) señalan que este enfoque se fundamenta en la utilización e
interpretación de los hallazgos reportados en investigaciones previas para
generar conocimiento, permitiendo comprender de manera integral un fenómeno de
estudio mediante el análisis, comparación y síntesis de la evidencia científica
disponible. En ese sentido, la presente investigación se orientó a recopilar,
organizar y analizar la producción científica relacionada con la importancia y
las ventajas de la aplicación de la metodología 5S en la gestión de empresas
del sector industrial, con la finalidad de identificar las principales
tendencias, aportes y variables abordadas por la literatura especializada.
Para el desarrollo de la investigación se consultaron
diversas bases de datos científicas, entre las que destacan Scopus, Web of
Science y SciELO como principales fuentes de información. Asimismo, se realizó
una búsqueda complementaria en bases de datos de revistas universitarias,
Google Académico, actas de congresos y repositorios institucionales de tesis de
pregrado y posgrado, procurando que los documentos seleccionados abordaran
directamente la temática de estudio. Como criterio de inclusión se estableció
una antigüedad máxima de cinco años para las publicaciones revisadas, con el
propósito de recopilar evidencia científica actualizada. Adicionalmente, se
empleó el Tesauro de UNESCO (UNESCO, 2020) para identificar palabras clave que
facilitaran y optimizaran la estrategia de búsqueda en las diferentes bases de
datos consultadas. Estas palabras clave fueron enriquecidas con otros términos
identificados durante la revisión de la literatura. Asimismo, se utilizaron
operadores booleanos como AND, OR y comillas para mejorar la precisión y
eficiencia del proceso de búsqueda.
La estrategia de búsqueda se orientó a identificar
investigaciones relacionadas con los objetivos planteados en el estudio. En una
primera etapa se revisaron los títulos, resúmenes y palabras clave de los
documentos recuperados, seleccionándose aquellos que presentaban una relación
directa con la importancia y las ventajas de la metodología 5S en la gestión de
empresas del sector industrial. Posteriormente, se realizó la lectura completa
de los estudios seleccionados para verificar su pertinencia y aporte a la
investigación. En la mayoría de los casos se evidenció una correspondencia
entre los objetivos de los estudios revisados, el problema de investigación y
las variables relacionadas con la metodología 5S. No obstante, también se
incorporaron investigaciones que, aun abordando enfoques complementarios,
aportaban evidencia relevante para comprender el fenómeno estudiado. Asimismo,
la información recopilada fue organizada en subtemas con el propósito de
facilitar su análisis e interpretación. Aunque se priorizó la búsqueda de
publicaciones en idioma inglés, también se incluyeron investigaciones
publicadas en español. Como resultado del proceso de búsqueda, selección y
depuración de la información, se recopilaron un total de veinte artículos
científicos (Figura 1), cuya relación se presenta en el Tabla 1.
Para la organización y sistematización de la información se
utilizaron las cuentas institucionales proporcionadas por la universidad, las
cuales permitieron el acceso a bases de datos académicas como Scopus, SciELO y
Web of Science, entre otras. Posteriormente, la información obtenida fue
registrada en una hoja de cálculo de Microsoft Excel, consignándose datos como
el título del artículo, autor o autores, año de publicación, país de origen y
base de datos consultada. Este procedimiento facilitó la elaboración de tablas
descriptivas relacionadas con la distribución de los artículos según la base de
datos utilizada y el país de procedencia. Asimismo, la información recopilada
fue organizada de acuerdo con las variables y objetivos planteados, permitiendo
integrar los hallazgos reportados por las diferentes investigaciones incluidas
en la revisión.
Las referencias bibliográficas fueron elaboradas conforme a
las disposiciones de la norma ISO 690-2. Asimismo, durante el desarrollo de la
investigación se respetaron los principios éticos, enfatizando la integridad en
la recolección, análisis y presentación de la información, así como la gestión
transparente de los conflictos de interés. De igual manera, se verificó la
originalidad del documento mediante el software Turnitin, respetando el límite
máximo de similitud del 20 %. Finalmente, la investigación se alineó con el
Objetivo de Desarrollo Sostenible relacionado con Industria, Innovación e
Infraestructura, sustentado por Yépez, Álvarez y Barcos (2020), de acuerdo con
lo dispuesto en la Resolución 095, que vincula la Responsabilidad Social
Universitaria (RSU) con los Objetivos de Desarrollo Sostenible.
Figura 1
Diagrama Prisma
Fuente: Elaboración Propia
III. RESULTADOS
En relación con el objetivo
general, orientado a analizar los antecedentes referidos a la importancia y las
ventajas de la aplicación de la metodología 5S en la gestión de empresas del
sector industrial a nivel internacional y nacional, la revisión de la
literatura evidenció que esta metodología contribuye significativamente a
mejorar la productividad, optimizar los procesos, reducir desperdicios,
fortalecer la organización del trabajo y consolidar una cultura de mejora
continua.
En el
ámbito internacional, Szymon, Krzysztof y Harald (2023) demostraron que la
aplicación de las técnicas 5S permitió reducir aproximadamente un 23 % el
tiempo total de ejecución de las operaciones de producción, incrementando en un
11 % la eficiencia del proceso mediante la estandarización de las actividades y
la optimización del flujo de trabajo. Asimismo, Cacao et al. (2023), en una
empresa recicladora de Ecuador, implementaron un manual de procedimientos
basado en la metodología 5S, logrando reducir los costos de almacenamiento,
optimizar en un 72 % el tiempo de carga de contenedores y liberar 124 m² de
espacio en la bodega principal mediante la correcta clasificación y disposición
de los materiales.
De
igual manera, Carreño y Bustamante (2022) implementaron la metodología 5S en
una empresa procesadora, obteniendo una reducción de desperdicios y tiempos
muertos, un incremento del 35 % en un proceso específico, un índice de eficacia
del 87 % y una mejora global de la productividad del 4,82 %. En la India,
Vishal et al. (2022) reportaron que el nivel de cumplimiento de las prácticas
5S aumentó del 48 % al 82 %, mientras que la productividad se incrementó del 40
% al 86 %, destacando la importancia de la capacitación del personal para
asegurar resultados sostenibles.
Por
su parte, Sá et al. (2021), en una fábrica de muebles, evidenciaron que la
implementación de la metodología 5S permitió reorganizar las áreas de trabajo,
reducir el desperdicio en un 40 %, incrementar la productividad hasta el 74 %
en el área de acabado y el 87 % en carpintería, además de mejorar la seguridad
laboral y aumentar la motivación de los trabajadores. Asimismo, Stojmenovic
(2021), en el sector bancario de Serbia, encontró que la satisfacción con las
condiciones del lugar de trabajo pasó del 42,6 % al 48,6 % tras la
implementación de las 5S, favoreciendo un ambiente más organizado, seguro y
eficiente.
En la
misma línea, Avishkar et al. (2021) reportaron un incremento del 25 % en la
productividad de una empresa manufacturera de la India luego de implementar la
metodología 5S, mientras que Jaglul et al. (2020), en la industria de
confecciones de Bangladesh, evidenciaron un aumento de la productividad laboral
del 52,16 % al 59,98 %, atribuido principalmente a la organización eficiente de
las estaciones de trabajo. Del mismo modo, Yantalema (2020), en la industria
alimentaria de Ecuador, registró un incremento del 20 % en la eficiencia
laboral y un aumento de la productividad desde el 32,5 % hasta el 77,43 %,
resaltando la importancia de eliminar elementos innecesarios y mantener
espacios de trabajo organizados.
Finalmente,
Zadry y Darwin (2020), en una pequeña empresa del sector calzado en Indonesia,
lograron reducir los defectos de producción del 12 % mensual al 0 % mediante la
implementación de las 5S junto con otras herramientas de mejora continua.
Además, reportaron un incremento de la productividad, mejoras en las
condiciones laborales y un aumento de los ingresos derivados de la disminución
de pérdidas y del fortalecimiento del desempeño organizacional.
En el
contexto nacional, González et al. (2024) evidenciaron que la implementación de
la metodología 5S incrementó la eficiencia en un 14,8 %, la eficacia en un 24,4
% y la productividad en un 11,4 % dentro de una empresa dedicada a la
fabricación de camisetas. Asimismo, Guanilo, Salinas y Robles (2023), en
AgroVisión S.A.C., reportaron un incremento de la eficiencia global de la
planta del 71 % al 85 % y un aumento del cumplimiento de las 5S del 44 % al 89
%, logrando elevar la productividad general en un 16 %.
Por
otra parte, Aliaga et al. (2023) implementaron la metodología 5S en una
panadería ubicada en San Juan de Lurigancho, logrando reducir
significativamente los retrasos en la producción al disminuir el porcentaje de
incumplimientos desde un rango de 5 %-10 % hasta un rango de 2 %-5 %. Asimismo,
Gonzales et al. (2023) aplicaron herramientas Lean Manufacturing priorizando la
metodología 5S en la empresa CLORIMAX E.I.R.L., obteniendo una mejora
organizacional y un incremento de la productividad del 4,6 %.
De
igual manera, Bravo (2023) implementó herramientas Lean en una empresa
metalmecánica peruana, obteniendo mejoras superiores al 21 % en la
clasificación de materiales innecesarios, un incremento del 44 % en el orden
del área de trabajo, un 30 % en limpieza y un aumento total de la productividad
del 27 %. Asimismo, Camacho et al. (2023), en una empresa agroexportadora de La
Libertad, evidenciaron que la aplicación de Lean Manufacturing con énfasis en
las 5S permitió incrementar la sincronización con proveedores hasta el 92 %,
mejorar el desempeño del proceso de despacho y alcanzar un índice de retorno
económico de 1,17.
Por
su parte, Flores, Díaz y Rabanal (2022) demostraron que la implementación de
las 5S en una empresa operadora logística permitió reducir los tiempos de
recepción de materiales de 15 a 13 minutos y los tiempos de despacho de 13 a 12
minutos, mejorando la calidad del servicio. Del mismo modo, Ortiz et al. (2022)
incrementaron la eficiencia del 84 % al 91 % y la productividad en un 20 %
mediante la aplicación de Lean Manufacturing con enfoque en las 5S en una
empresa de confección de trajes antiflama. Asimismo, Manrique et al. (2022)
reportaron incrementos del 7 % en la eficiencia y del 4 % en la productividad
multifactorial en una empresa de lavado de autos.
Finalmente,
Juárez et al. (2021) evidenciaron que la implementación de la metodología 5S en
una empresa azucarera de Lambayeque permitió optimizar el rendimiento del
almacén mediante una mejor clasificación de materiales, organización del
espacio y gestión de inventarios, incrementando la satisfacción de los
trabajadores y mejorando la productividad del proceso.
En
relación con el objetivo específico, la revisión de la literatura permitió
identificar que las principales variables asociadas a la metodología 5S son la
productividad, la competitividad, el rendimiento organizacional, la mejora
continua y la calidad. Asimismo, los estudios revisados evidenciaron que la
metodología se estructura en cinco principios fundamentales: Seiri, orientado a
clasificar y eliminar elementos innecesarios; Seiton, enfocado en ordenar y
ubicar correctamente los materiales; Seiso, relacionado con la limpieza
permanente del lugar de trabajo; Seiketsu, destinado a estandarizar las buenas
prácticas; y Shitsuke, orientado a fortalecer la disciplina y la cultura
organizacional (Monge, Delgado y Castillo, 2023; Ortiz, García y Ramos, 2023;
Shahriar et al., 2022; Hernández et al., 2023).
Además,
Caballero y Veliz (2020) señalaron que la metodología 5S surgió en la empresa
Toyota con el propósito de crear ambientes de trabajo ordenados, seguros y
eficientes. Sukdeo, Ramdass y Petja (2020) indicaron que esta metodología
promueve una cultura organizacional basada en el orden y la limpieza, mientras
que Cortez (2023) destacó su importancia para fortalecer la competitividad
empresarial mediante el desarrollo permanente de la calidad, la productividad y
la mejora continua. Finalmente, la literatura revisada identificó como
variables estrechamente relacionadas con la metodología 5S la productividad
(Gordillo et al., 2020), la competitividad (García, Tumbajulca y Cruz, 2021),
el rendimiento (Cuba, Mohamed y Pacheco, 2020), la mejora continua (Aldea,
2021) y la calidad (Díaz y Salazar, 2021), las cuales constituyen los
principales beneficios derivados de su implementación en organizaciones del
sector industrial.
IV. DISCUSIÓN
Los
hallazgos obtenidos en la presente revisión de la literatura evidencian que la
metodología 5S constituye una herramienta de gestión ampliamente utilizada para
mejorar el desempeño de las organizaciones industriales. Tanto los estudios
internacionales como nacionales coinciden en que su implementación favorece la
organización de los espacios de trabajo, la reducción de desperdicios, la
optimización de los procesos y el incremento de la productividad,
independientemente del tamaño de la empresa o del sector industrial donde se
aplique.
En el
ámbito internacional, los resultados muestran una tendencia consistente
respecto a los beneficios derivados de la aplicación de la metodología 5S.
Szymon, Krzysztof y Harald (2023) reportaron una reducción del 23 % en los
tiempos de operación y un incremento del 11 % en la eficiencia del proceso
mediante la estandarización de las actividades productivas. Estos resultados
guardan relación con los obtenidos por Vishal et al. (2022), quienes
evidenciaron un incremento de la productividad del 40 % al 86 %, así como con
Avishkar et al. (2021), quienes registraron un aumento del 25 % en la
productividad de una empresa manufacturera. En conjunto, estos estudios
confirman que la metodología 5S no solo mejora el orden y la limpieza, sino que
también impacta directamente sobre la eficiencia operativa y el aprovechamiento
de los recursos.
Asimismo,
diversos estudios evidenciaron que la metodología 5S contribuye
significativamente a la reducción de desperdicios y a la optimización de los
procesos. Cacao et al. (2023) demostraron una mejora del 72 % en el tiempo de
carga de contenedores y la liberación de espacios de almacenamiento mediante la
adecuada clasificación de materiales. De manera similar, Sá et al. (2021)
reportaron una reducción del 40 % de desperdicios durante el proceso de
producción, mientras que Zadry y Darwin (2020) lograron eliminar completamente
los defectos de fabricación al reducirlos del 12 % al 0 %. Estos resultados
evidencian que la eliminación de actividades que no agregan valor constituye
uno de los principales aportes de la metodología 5S dentro de los sistemas de
mejora continua.
Otro
aspecto relevante identificado en la literatura internacional es la influencia
de la metodología 5S sobre la seguridad laboral y el clima organizacional. Sá
et al. (2021) encontraron una mayor motivación de los trabajadores hacia
prácticas seguras de trabajo, mientras que Stojmenovic (2021) evidenció un
incremento en la satisfacción de los colaboradores respecto al ambiente laboral
tras la implementación de las 5S. Estos resultados permiten inferir que la
metodología trasciende los aspectos operativos, favoreciendo también
condiciones laborales más seguras, organizadas y sostenibles.
Los
estudios desarrollados en el contexto peruano presentan resultados similares a
los reportados internacionalmente. González et al. (2024) evidenciaron
incrementos en la eficiencia, eficacia y productividad; Guanilo, Salinas y
Robles (2023) demostraron mejoras en el cumplimiento de las prácticas 5S y en
la eficiencia global de la planta; mientras que Bravo (2023) reportó un
incremento del 27 % en la productividad de una empresa metalmecánica. De igual
forma, Ortiz et al. (2022), Manrique et al. (2022), Flores, Díaz y Rabanal
(2022), Gonzales et al. (2023), Aliaga et al. (2023), Camacho et al. (2023) y
Juárez et al. (2021) coincidieron en señalar que la implementación de la
metodología 5S permitió optimizar los procesos, reducir tiempos improductivos,
mejorar la organización de las áreas de trabajo y fortalecer el desempeño
organizacional.
Al
comparar la evidencia nacional e internacional, se observa una notable
coincidencia respecto a los efectos positivos de la metodología 5S. En ambos
contextos predominan mejoras relacionadas con la productividad, la eficiencia,
la reducción de desperdicios y el fortalecimiento de la cultura organizacional.
Sin embargo, los estudios internacionales reportan con mayor frecuencia
indicadores cuantitativos asociados a tiempos de producción, defectos y
eficiencia operativa, mientras que las investigaciones nacionales enfatizan
principalmente el impacto sobre la organización de los procesos, el rendimiento
operativo y la mejora continua. Esta similitud demuestra que la metodología
puede adaptarse exitosamente a diferentes realidades empresariales sin perder
su efectividad.
Respecto
al objetivo específico, la revisión permitió identificar que las principales
variables asociadas con la metodología 5S son la productividad, la
competitividad, el rendimiento, la mejora continua y la calidad. En este
sentido, Caballero y Veliz (2020) sostienen que esta metodología fue
desarrollada para generar entornos laborales organizados, seguros y eficientes,
mientras que Sukdeo, Ramdass y Petja (2020) afirman que favorece una cultura
organizacional basada en el orden y la limpieza. Asimismo, Cortez (2023)
destaca que la aplicación de las 5S fortalece la competitividad empresarial al
promover mejoras permanentes en la calidad y la productividad.
En
relación con la implementación de la metodología, Monge, Delgado y Castillo
(2023), Ortiz, García y Ramos (2023), Shahriar et al. (2022) y Hernández et al.
(2023) coinciden en señalar que el éxito de las 5S depende del cumplimiento
sistemático de sus cinco principios: clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar
y mantener la disciplina. La evidencia revisada demuestra que la aplicación
integrada de estas etapas facilita la eliminación de actividades que no generan
valor, optimiza la utilización de los recursos y fortalece una cultura
organizacional orientada hacia la mejora continua.
Finalmente,
la revisión de la literatura permitió corroborar que la productividad descrita
por Gordillo et al. (2020), la competitividad planteada por García, Tumbajulca
y Cruz (2021), el rendimiento definido por Cuba, Mohamed y Pacheco (2020), la
mejora continua propuesta por Aldea (2021) y la calidad explicada por Díaz y
Salazar (2021) representan variables estrechamente relacionadas con la
metodología 5S. En conjunto, la evidencia científica analizada demuestra que
esta metodología constituye una estrategia de gestión integral que trasciende
la organización física del lugar de trabajo, al convertirse en un instrumento
que fortalece el desempeño operativo, la eficiencia organizacional y la
competitividad sostenible de las empresas del sector industrial.
V. CONCLUSIONES
La presente
investigación permitió analizar la evidencia científica sobre la importancia y
las ventajas de la aplicación de la metodología 5S en la gestión de empresas
del sector industrial, tanto en el ámbito internacional como nacional. Los
estudios revisados coinciden en señalar que esta metodología constituye una
estrategia de gestión eficaz para optimizar la organización de los espacios de
trabajo, reducir desperdicios, estandarizar procesos y fortalecer una cultura
orientada hacia la mejora continua, contribuyendo de manera significativa al
incremento de la productividad, la eficiencia operativa y el desempeño
organizacional.
Respecto al
objetivo general, se concluye que la implementación de la metodología 5S genera
beneficios sostenidos en diferentes contextos industriales, reflejados en la
reducción de tiempos improductivos, la optimización del uso de los recursos, la
disminución de costos operativos, la mejora de la seguridad laboral y el
fortalecimiento de la competitividad empresarial. Asimismo, la evidencia
nacional e internacional muestra resultados consistentes que respaldan la
aplicación de esta metodología como una herramienta de gestión adaptable a
organizaciones de distintos tamaños y sectores productivos.
En relación con
el objetivo específico, se identificó que las principales variables asociadas
con la metodología 5S corresponden a la productividad, la competitividad, el
rendimiento organizacional, la mejora continua y la calidad. Estas variables
mantienen una estrecha relación, debido a que la adecuada implementación de las
cinco etapas de la metodología —clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y
mantener la disciplina— favorece la optimización de los procesos, mejora el
desempeño operativo y fortalece la capacidad competitiva de las organizaciones
industriales. Asimismo, la revisión evidenció que la metodología 5S constituye
el punto de partida para la implementación de otras estrategias de mejora continua,
como Lean Manufacturing y Six Sigma, consolidándose como una herramienta
fundamental para alcanzar mayores niveles de eficiencia y sostenibilidad
organizacional.
No obstante, los
resultados obtenidos deben interpretarse considerando que la presente
investigación se desarrolló mediante una revisión de literatura, por lo que sus
conclusiones dependen de la calidad y disponibilidad de los estudios publicados
en las bases de datos consultadas, así como de los criterios de inclusión
establecidos. Además, la diversidad de sectores industriales, metodologías
empleadas e indicadores utilizados en las investigaciones revisadas limita la
posibilidad de establecer comparaciones homogéneas entre los resultados
reportados.
En consecuencia,
se considera pertinente que futuras investigaciones desarrollen estudios
experimentales, cuasi experimentales y longitudinales que permitan medir el
impacto de la metodología 5S mediante indicadores estandarizados de
productividad, eficiencia, calidad y competitividad. Asimismo, resulta
conveniente profundizar en el análisis de su integración con otras herramientas
de mejora continua, como Lean Manufacturing, Kaizen, Six Sigma e Industria 4.0,
así como estudiar la influencia de factores organizacionales, entre ellos el
liderazgo, la cultura organizacional, la capacitación y el compromiso de los
colaboradores, sobre el éxito de su implementación. Finalmente, se recomienda
ampliar la evidencia mediante estudios comparativos entre distintos sectores
industriales y contextos nacionales e internacionales, así como revisiones
sistemáticas con metaanálisis que permitan cuantificar con mayor precisión los
efectos de la metodología 5S sobre el desempeño de las organizaciones.
VI. REFERENCIAS
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Conflicto
de intereses / Competing interests
Los autores
declaramos que no existe conflicto de intereses.
Contribución
de los autores / Authors’ contributions
Arevalo
Caycho, A. A. (autor principal): investigación, conceptualización,
investigación, metodología, validación, análisis formal, redacción (borrador
original, revisión y edición).
Loayza
Palomino, F. A. (autor principal): investigación, conceptualización,
investigación, metodología, validación, análisis formal, redacción (borrador
original, revisión y edición).
Fuentes
de financiamiento / Funding
La investigación
fue autofinanciada por los autores.
